Pred tremi leti so prebivalci okoliša Straßkirchen z lokalnim referendumom soglasno in z veliko večino sprejeli predlog BMW-ja, da tam zgradi tovarno za izdelavo baterijskih paketov za prihodnje modele. Le tri leta po referendumu so v obratu že zagnali proizvodnjo, časovnica gradnje pa je naravnost osupljiva.
Po letu dni že stekla serijska proizvodnja
Gradnjo so pričeli šele lani oktobra, a so v marcu že pričeli s predserijsko proizvodnjo, pred dnevi pa še uradno zagnali serijsko
proizvodnjo baterijskih paketov. »Z našo tovarno Irlbach-Straßkirchen pošiljamo glasen signal, da smo tehnološko konkurenčni, smo za elektromobilnost in smo za Nemčijo, kjer smo postavili našo poslovno stavbo,« je ob odprtu obrata povedal Raymond Wittmann, direktor proizvodnje.
A obrat bo do leta 2028 deloval v omejenih zmogljivostih, šele čez dve leti bo namreč proizvodnja dosegla maksimalno zmogljivost; takrat bo v tovarni delalo 1.600 ljudi. Trenutno jih zaposlujejo okoli 1.000, večino delovnih mest pa so dosegli z reorganizacijo zaposlenih znotraj podjetja. Izkušene zaposlene so našli predvsem v obratu Dingolfing, kjer so že delali na razvoju pete generacije baterijske tehnike. Delež novo zaposlenih je izredno majhen, predvsem na račun pripravnikov in zaposlitev v namenski gasilski enoti znotraj tovarne.
Baterije šeste generacije
V obratu Irlbach-Straßkirchen bodo proizvajali baterije šeste generacije, ki igrajo ključno vlogo pri novih modelih Neue Klasse. BMW pravi, da nova generacija prinaša 20 odstotkov večjo energijsko gostoto, 30 odstotkov daljši doseg in 30 odstotkov krajše polnilne čase. Primer iz prakse – model iX3 iz leta 2020 je imel vgrajeno baterijo z zmogljivostjo 75 kilovatnih ur, iX3 iz leta 2025 ima vgrajeno baterijo šeste generacije, ki ima 108 kilovatnih ur, a ima enako maso kot tista iz modela prejšnje generacije.
Kako poteka proizvodnja?
BMW uvozi baterijske celice od dobavitelja CATL, ki jih proizvaja na Kitajskem. CATL gradi tovarno na Madžarskem – ko bo končana, bodo celice za BMW proizvajali tam. Še preden pričnejo s sestavljanjem baterijskih paketov, BMW testira vsako celico in odobri njeno vgradnjo. Zbrane celice združijo v celoto, jih povežejo in dodajo hlajenje. Kontaktne sisteme lasersko očistijo in lasersko zavarijo med seboj. S posebno peno zatesnijo vse komponente ter jih združijo v en sam element. Na koncu privijačijo pokrov baterijskega paketa, nanj namestijo osrednjo kontrolno enoto in vse skupaj podvržejo različnim stresnim testom.
Gre za proizvodnjo, kjer programska oprema igra ključno vlogo. Le 10 odstotkov sloni na strojni opremi, vse ostali nadzoruje programska oprema. Avtomatizacija je na najvišji ravni, saj je v obratu okoli 500 robotov, ki imajo praktično ničelno možnost napake.
Blizu proizvodnega obrata
Ker je baterijski paket najpomembnejši del električnega modela, mora biti primerne kvalitete, nuditi primerno zmogljivost in biti tehnološko najnaprednejši. Hkrati gre za najdražjo komponento v samem avtomobilu, zato mora biti vzdržljiva in imeti daljšo življenjsko dobo. Bavarci tako vlagajo največ sredstev ravno v razvoj in samo proizvodnjo baterijskih paketov, saj bodo slednji igrali ključno vlogo v prihodnosti. Prav tako tovarna Irlbach-Straßkirchen, ki ni med največjimi, a ima idealno strateško lokacijo. Leži blizu proizvodnega obrata v Münchu, kjer so pričeli s proizvodnjo modela i3, zato so logistični stroški cenejši. Tudi preostali štirje proizvodni obrati za baterijske pakete so v neposredni bližini obratov za proizvodnjo avtov – Shenyang, Debrecen, Woodruff in San Luis Potosí. Način dela in tehnologija so v vseh praktično enaki, prav tako proizvodni procesi ter pametno upravljanje.
Avtomobilizem.com (Foto: BMW.)
Mnenja uporabnikov
Napiši prvo mnenje!
Za komentiranje moraš biti prijavljen