BMW mi je vzbudil precej zanimanja že leta 2021, ko so prvič razkrili načrte za svojo novo, najnaprednejšo tovarno v Evropi. In iz Debrecena ne odhajam razočaran, pravzaprav sem navdušen nad rešitvami, ki so jih uporabili ter nad njihovo pozornostjo, vse do najmanjših podrobnosti.
Izbrali drugo največje mesto na Madžarskem
Gromozanski proizvodni kompleks so namenoma postavili ob drugem največjem madžarskem mestu. Debrecen je namreč eno največjih izobraževalnih središč v državi, kjer imajo, poleg številnih univerz, dom še različne mednarodne šole. Ne le, da številne izobraževalne ustanove ponujajo karierne priložnosti mladim, na pomoč so jim priskočili tudi ob pripravi idejne zasnove celotnega kompleksa.
Ozemlje tovarne namreč obsega kar 400 hektarjev, a proizvodni obrati (za zdaj) zasedajo le manjši del zemljišča. Pri gradnji je sodelovalo skoraj 8.000 gradbenih delavcev, pomembno vlogo pa so imeli tudi v lokalni fakulteti za kmetijstvo, kjer so, skupaj z zaposlenimi v narodnem parku Hortobagy, premišljeno zasnovali okolico, da je vpliv zgradb na okolje čim manjši.
Upravni odbor skupine BMW je projekt potrdil leta 2018 in hitro so stekla načrtovalna dela. Po vsega dveh letih so junija 2020 pričeli z gradbenimi deli in konec leta 2024 tam že proizvedli prve testne avtomobile. Celoten proces – od potrditve investicije do začetka serijske proizvodnje – je bil skrbno načrtovan. Še preden je na ravnico, streljaj od Debrecena, zapeljal prvi gradbeni stroj, so imeli pri BMW-ju že izdelano popolno simulacijo tovarne. Preko digitalnih podob so skrbno načrtovali vsako malenkost, preverjali združljivost in iskali napake, ki so jih lahko odpravili še pred samim začetkom gradnje. Tako so ob slavnostni položitvi temeljnega kamna poznali vse detajle znotraj tovarne, vedeli za vsak steber, robota ali položaj vijaka, kjer pač mora biti, kakšen mora biti in poznali vrstni red gradnje. Optimizacija je igrala ključno vlogo, virtualna tovarna pa je avtomobile proizvajala že kar nekaj časa, preden se je gradnja sploh zaključila. Posledično je vse skupaj trajalo le dve leti, preden je BMW v Debrecenu pričel proizvajati iX3.
Konkurirati predvsem kitajskim tekmecem
S tem so po eni strani seveda želeli konkurirati vse bolj tehnološko razvitim kitajskim proizvajalcem, ki v svojih tovarnah z neverjetno hitrostjo in avtomatizacijo proizvajajo svoje modele. A hkrati želijo biti drugačni – vpliv na okolje ima pomembno težo, vsekakor so mnenja, da mora potekati proizvodnja z roko v roki s trajnostno komponento. Pod črto je pomembno, kakšen odtis
pusti celoten proces, saj delujejo na dolgi rok.
Gradnja novega proizvodnega obrata in proizvodnja avtomobilov imata seveda določen negativen vpliv na okolje – a ta vpliv se lahko opazno zmanjša. Kot je pojasnil Florian Mesz, vodja trajnostnega razvoja, integracije struktur in infrastrukture pri BMW Group, je bil še sam presenečen nad kooperativnostjo uprave. Zasnovati tovarno, ki je ne poganjajo fosilna goriva, jo obdati z okolico, ki bo privabila živali, zgraditi prijetno okolje za zaposlene in hkrati uporabljati alternativne rešitve je precejšen stroške, ki bi ga uprave s strogo finančnega vidika verjetno najraje spregledale, saj pomenijo za proizvodnjo nepotreben strošek. A so vodilni tokrat prikimali vsem ponujenim rešitvam ter pristali na predlagani koncept izrabe energije, ki je tokrat zavzel pomembnejšo vlogo ob avtomatizaciji ter kapaciteti obrata. Tovarna namreč v običajnem obratovanju lahko deluje povsem brez izrabe zemeljskega plina in nafte; poganja jo izključno električna energija. Četrtino zahtevane energije pridobijo iz sončnih celic, ki se raztezajo na 50 hektarjih površin, preostanek za pokritje potreb pa odkupijo iz omrežja, pri čemer so se omejili izključno na obnovljive vire.
Kaj z viški energije?
Zaradi posebnosti madžarske zakonodaje viškov električne energije ne smejo vračati v omrežje. Da ob poletnih vročinskih valovih ne prihaja do izklopov, uporabljajo presežke elektrike za ogrevanje gromozanskega zalogovnika vode. Njegova prostornina je kar 1.800 kubičnih metrov, z ogrevanjem na 90 stopinj pa lahko ob ponedeljkovem zagonu proizvodne linije (v nedeljo ta stoji), iz vroče vode zajamejo shranjeno energijo. Zmogljivost takšnega svojevrstnega hranilnika energije je 130 megavatnih ur. Vodo v zalogovniku pa segrevajo tudi s presežno toploto, ki nastane pri procesu barvanja karoserij. Ob večjih potrebah po energiji se potem shranjena energija vrača za ogrevanje komor in ventilacijo v obratu za barvanje. Voda se med tednom zaradi obilice toplotnih viškov ogreva praktično zastonj, v nedeljo, ko proizvodnja stoji, pa se za njeno dogrevanje porabi zelo malo energije, saj je temperatura večino časa precej stalna. Za to poskrbi tudi 30 centimetrov debela izolacija zalogovnika.
Pomembno funkcijo že od idejne zasnove naprej igra trajnostna komponenta. Med ključne ukrepe pri BMW štejejo že prej omenjeno biodiverziteto ozemlja, ki obdaja proizvodne obrate. Neuporabljenega ozemlja je za zdaj precej, več kot polovico (200 hektarjev). Da vso to ozemlje ne gre v nič in ga ne krasi samo nekoristna trava, so pri BMW poustvarili različico tipične madžarske biotske raznolikosti.
Namesko zasajeni travniki
Na teh površinah so zato namensko zasadili travnike, kjer prednjačijo tipično lokalno cvetje, grmički in celo tradicionalno sadno drevje. Na celotnem območju so zasadili 10.000 dreves in ohranili obstoječi akacijev gozd. S pametno izrabo gričev in jarkov so tovarno zaščitili pred močnimi vetrovi, hkrati pa ob celotni dolžini naredili jarke, kjer se zbira deževnica. Zaradi tega se tam že naseljujejo različne ptice, ki jih privabljajo še s številnimi gnezdilnicami. Kot pravijo, so na ozemlju že opazili postovke, sokole, lastovke in pričakujejo tudi štorklje. Ne le, da s tem skrbijo za razvoj življenja, temveč tudi za vzpostavljanje ravnovesja – ujede omejujejo populacijo miši, voluharjev in podgan. Zaradi obilice cvetja imajo tudi svoje čebelnjake, travnikov pa v okolici ne kosijo. Za košnjo pod sončnimi celicami skrbi 60 ovac, edini prostor, ki ga kosijo, pa je ob lakirnici – zaradi prahu in majhnih delcev, ki lahko zaidejo v prezračevalni sistem ter imajo vpliv na kvaliteto lakiranja.
Seveda pa je impresiven tudi pogled na proizvodne linije, kjer je vodilo celotnega proizvodnega procesa visoka stopnja avtomatizacije. Robotski ples je najbolj množičen in igriv pri karoserijski delavnici. Tam za varjenje in izdelavo skrbi okoli 1.000 robotov. S pomočjo njih je izdelava posameznih delov in kasnejša združitev vseh sestavnih elementov popolna in nadzorovana. Poleg točkovnega varjenja je precej razširjeno še lasersko varjenje, celotno karoserijo pa spaja okoli 4.500 varov.
Manj sestavnih delov
Da je proizvodnja še za odtenek bolj učinkovita, skrbi optimizirano število sestavnih delov. Maso iX3 so v primerjavi z X3 zmanjšali za 30 odstotkov, na račun racionalizacije pa porabijo za 600 metrov manj kabelskih povezav. Tudi pri samem lakiranju so uporabljene povsem nove metode; gre za prvo povsem električno lakirnico v Evropi. Proces lakiranja avtomobila je sicer energijsko izrazito potraten, zato večina avtomobilskih proizvajalcev lakirnice poganja s pomočjo zemeljskega plina ali dizelskih agregatov. BMW za celoten proces uporablja električno energijo. A kot sem že omenil, tovarna ni priključena na plinsko zunanje
omrežje, temveč se dodatno napaja le preko električnih kablov.
Med uporabljenimi rešitvami znotraj obrata lakirnice izstopa sistem ERTO, ki na izredno visokih temperaturah (do 1.000 stopinj Celzija) sežiga ostanke topil. BMW uporablja poleg kermičnih filtrov za zajemanje miniaturnih delcev topil še apnenčaste filtre kot lovilce presežne barve. Ta proces se ponavadi izvaja s pomočjo vode, v obratu BMW pa pri tem porabijo le eno desetino vode, preostali del pa predstavlja zrak, ki ga naknadno očistijo ter ponovno uporabijo.
Kljub visoki stopnji avtomatizacije še vedno lahko prihaja do napak v proizvodnji. Umetna inteligenca nenehno pregleduje vsak izdelan iX3, ne le na koncu, temveč skozi celoten proizvodni proces. V primeru zaznane napake nanjo opozori zaposlene, ki avtomobil umaknejo s proizvodne linije. Ob zaključku proizvodnega procesa izdelane avtomobile naložijo na transportna sredstva – 80 odstotkov jih odpelje vlak, preostanek pa odpeljejo kamioni po cesti.
CATL ob njih gradi svojo tovarno
CATL le nekaj sto metrov stran od BMW-jeve tovarne gradi obrat za proizvodnjo baterij. Kitajski proizvajalec sicer že dostavlja baterijske celice za vozila BMW, ki jih v Debrecenu umeščajo v baterijske pakete. Zaradi interne sestave baterijskih sklopov ima BMW večji nadzor nad tem delom procesa. Cilindrične celice, v avtu jih je lahko tudi do 1.000, v ločenem obratu združijo, roboti jih sestavijo, zavarijo in v končni obliki pripravijo na vgradnjo v iX3. Iz obrata, kjer sestavljajo baterije, jih do pravega dela proizvodne linije pripelje avtonomni vlak.
BMW v Debrecenu dnevno izdela do 240 enot iX3, torej 30 na uro. Kmalu naj bi dodali še drugo izmeno, kar naj bi podvojilo dnevno kapaciteto. V primeru še višjega povpraševanja pa lahko na dnevni ravni izdelajo do 720 avtomobilov. Kasneje se bodo iX3 na linijah tovarnw pridružili še trije drugi baterijsko-električni modeli. Nekaj zamaskiranih smo že videli parkiranih tam, a je bilo fotografiranje žal strogo prepovedano.
Besedilo in video: Gašper Pirman, foto: BMW in Gašper Pirman
Mnenja uporabnikov
Napiši prvo mnenje!
Za komentiranje moraš biti prijavljen